vertikal gesehen: ein Anschein von 3D (unter Farbe)
Nun, ich habe es wieder getan:
Der Aufbau einer Veranda Holzrahmen.
- antoinet111
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Ja, diese Art der Bearbeitung ist bei der Herstellung von Trägern sehr verbreitet. Chatelot16ist erstaunlich, aber wahrscheinlich, weil es mit der Verwendung von parallelen dünnen Schichten verwechselt wird, um gebogene Teile in die Form zu bekommen.
Es ist einfach, diese Stücke zu kreuzen, indem man Mittelholz zusammenbaut: Die Dicke einer Reihe von Latten ist genau das, was zu entfernen ist.
Sind Sie sicher, dass Ihre Modifikation mit Rabbet einen signifikanten Gewinn an Robustheit bringt?
Es ist einfach, diese Stücke zu kreuzen, indem man Mittelholz zusammenbaut: Die Dicke einer Reihe von Latten ist genau das, was zu entfernen ist.
Sind Sie sicher, dass Ihre Modifikation mit Rabbet einen signifikanten Gewinn an Robustheit bringt?
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"Glaube vor allem nicht, was ich dir sage."
- antoinet111
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antoinet111 schrieb:Ich fand ein Beispiel für eine Collage wie meine !!!!
Meiner Meinung nach besteht Ihr Hauptproblem darin, nachhaltig zu bleiben. Dies geschieht, wie mir scheint, unter starkem Druck mit Pressen!
Und Sie haben Interesse daran, dass alle Gewürze die gleiche Luftfeuchtigkeit haben, denn nicht die nasseste Aufhängung Ihres Sets, wenn Sie mehr zurückziehen als die anderen. Im Allgemeinen wird es auch eingefügt und dann korrigiert ...
Es scheint immer zu mir (ich bin nicht bei Ikea arbeitet, der der führende Experte in der Bewertung von kleinen Wasserfällen Holzverbundarbeitsplatte war -. Ich einen Plan eingefügt seit den frühen 80 Jahren nie bewegt.! )
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- antoinet111
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geklebt laminiert wird industriell hergestellt und ist komplex, mit hohem Druck mit speziellen Klebstoffen, heiß, auch mit Mikrowelle!
Ansonsten wundert es, denn diese Technik ist nicht trivial.
lesen:
http://en.wikipedia.org/wiki/Glued_laminated_timber
und:
http://www.aitc-glulam.org/glulam.asp
http://www.glulam.org/
http://www.glulam.org/L-industrie-du-Bo ... abrication
mit dem Pro-Teil unzugänglich, ohne weiße Pfote zu zeigen (siehe wütend chatelot16)
Nicht die auf Französisch unzureichend!
Nicht immer perfekt, auch bei den Profis:
http://www.glulam.org/Documentations-et ... sionnelles
Großes Risiko von Überraschungen und fehlgeschlagenen Tests. Um Innovationen für mehr als 200an zu entwickeln, ist das Epoxid oft spröde.
Ich rate zu lernen, Hygrometrie Holz, insbesondere Leim.
Ansonsten wundert es, denn diese Technik ist nicht trivial.
lesen:
http://en.wikipedia.org/wiki/Glued_laminated_timber
und:
http://www.aitc-glulam.org/glulam.asp
http://www.glulam.org/
http://www.glulam.org/L-industrie-du-Bo ... abrication
mit dem Pro-Teil unzugänglich, ohne weiße Pfote zu zeigen (siehe wütend chatelot16)
Nicht die auf Französisch unzureichend!
Eine bedeutende Entwicklung in der Brettschichtholzindustrie war die Einführung von voll wasserfester Phenol-Resorcin-Kleber in 1942. Diese Erfindung ist auf dem Gebiet des Abbaus von Brettschichtholz wirksam. Der erste US-amerikanische Fertigungsstandard für Brettschichtholz war der kommerzielle Standard CS253-63, der vom Handelsministerium in 1963 veröffentlicht wurde. Der neueste Standard ist der ANSI / AITC-Standard A190.1-02, der in 2002 wirksam wurde
Nicht immer perfekt, auch bei den Profis:
http://www.glulam.org/Documentations-et ... sionnelles
Unser Beruf sieht sich mit einer zunehmend subjektiven Einschätzung unserer Bauherren und Architekten in Bezug auf den Grad der Wichtigkeit der Risse konfrontiert, die an unseren geklebten laminierten Strukturen auftreten.
Dies ist umso problematischer, als es durch Aussagen von Experten bestätigt wird, die nicht immer über das Wissen und die Erfahrung von Pathologien verfügen, die sich aus Rissen in dem Brettschichtholzelement ergeben.
Zu ihrer Verteidigung können wir nur das Fehlen einer redaktionellen Unterstützung bedauern, die den Grad der Wichtigkeit und den Einfluss von Rissen auf den streng strukturellen Aspekt von Schichtholz analysiert.
Vor diesem Hintergrund, fragten wir Herrn Gilbert VIDON, ehemaliger technischer Inspektor und Experte Fach Holz, wir Empfehlungen, die halten das Buch in seiner Umgebung schädliche Risse zu identifizieren und anzuzeigen, die Reparaturverfahren, wenn diese Risse die Festigkeit der Struktur beeinträchtigen.
Herstellungsprozess
Die Herstellung von Schichtholz
1-Schritt: Trocknen
Ziel: Stabilisierung des Holzes durch Einbringen Luftfeuchtigkeit auf dem für die Herstellung erforderlichen Niveau (8 bis 15% für unbehandeltes Holz und 11 bis 18% für behandeltes Holz).
Bedeutet: künstliche Trockenzellen, angepasst an das Benzin, die Dicke der Lamellen, die anfängliche Luftfeuchtigkeit ... mit regelmäßigen Kontrollen.
Schritt 2: Entage und Stoßen
Ziel: Realisierung der für die Herstellung notwendigen Längen.
Methode: Nach einem Spülvorgang zur Beseitigung von Defekten werden die Lamellen durchgeschnitten und durchgehend verklebt (Abutments). Die Montage erfolgt mit Fingergelenke (5 bis 50 mm) mit einer aktuellen Tendenz zu kurzen Haaren (10 bis 15 mm). Der Mindestdruck für das Stoßen liegt in der Größenordnung von 20-Stäben.
Weiterentwicklungen: Das ursprüngliche Ziel des Stoßens bestand darin, die Bretter zu verbinden (für eine einfache Handhabung). Die Technik wurde ständig weiterentwickelt und zielt heute darauf ab, Baugruppen mit hoher mechanischer Festigkeit herzustellen, deren kontrollierte Leistung die Qualifizierung von Lamellenverbundholz ermöglicht.
Schritt 3: Hobeln
Hobelbalken stromab Me downstream ??
Ziel: eine konstante Ebenheit zu erreichen.
Methode: Das Hobeln der Lamellen erfolgt maximal 24 h vor dem Verkleben. Die maximal zulässige Abweichung (Dicke) über eine Lamellenlänge von 1 m beträgt 0,1 bis 0,2 mm.
Weiterentwicklungen: Moderne Hobelsysteme können hohe Hobelgeschwindigkeiten erreichen und die beste Oberfläche vorbereiten, die den Klebstoff beim Kleben erhält.
Schritt 4: Kleben
Kleben
Ziel: Zusammenbau der Lamellen mit Paralleldraht.
Methode: In der Vergangenheit wurde manuell geklebt. Heute wird diese Operation mit durchgeführt Vorhang- oder Rollenklebemaschinen garantieren einen gleichmäßigen Auftrag.
Entwicklungen: Zeitgemäße Techniken und Materialien ermöglichen präzise und variable Dosierungen. Hersteller haben die Freiheit, das Gewicht von Collagen zu beschleunigen, zu verlangsamen oder zu ändern.
5-Schritt: Klemmen und Trocknen
Spann und trocknende
Ziel: die geklebten Teile während der Polymerisationszeit des Klebstoffs auf dem gewünschten Druck in der gewünschten Form zu halten.
Methode: Das Spannen der Lamellen auf Vorrichtungen mit den Formen der gewünschten Träger erfolgt mit Hydrauliksysteme, die eine vollständige Kontrolle der Anzugsdrücke ermöglichen.
Entwicklungen: Konventionelle Trocknung an der Luft, wird heute ergänzt durch HochfrequenzsystemeDies verkürzt die Trocknungszeit erheblich. Um die Effizienz der Produktionslinien weiter zu verbessern, werden die geklebten Lamellen eines neuen Trägers mit den Rotationspressen platziert und gespannt, während andere getrocknet werden.
Schritt 6: Hobeln
Ziel: die endgültige Abmessung der Balken zu erhalten.
Weiterentwicklungen: Die Entwicklung von Produktionswerkzeugen ermöglichte die Vergrößerung der Hobelbreiten (auf mehr als 2 Meter), die Erhöhung der Hobelgeschwindigkeiten, die Verbesserung der Oberflächenqualität und die Mechanisierung der Kette von Fertigung, vor und hinter der Hobelstation.
Schritt 7: Größe und Ausführung
Größe- Typ 3
Ziel: einen Strahl zu erhalten, der zur Lieferung bereit ist.
Methode: Hierbei handelt es sich um Bohrvorgänge (Ort für Montageelemente), Größe (Form) und Anwendung von Behandlungsprodukten und / oder Endbearbeitung. Heute sind viele lösungsmittelfreie Behandlungen und Flecken verfügbar. Sie ermöglichen zum einen die Begrenzung der Treibhausgasemissionen und zum anderen die Verbesserung der Arbeitsbedingungen in den Werkstätten.
Entwicklungen: Heutzutage gibt es drei Arten von Bearbeitungszentren entsprechend der erforderlichen Arbeit:
- Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von geraden Teilen mit einer Größe von weniger als 1m3
- Komplexe Bearbeitung von geraden Teilen, die größer als 1m3, jedoch nicht länger als 20m sind
- Bearbeitungsportale für komplexe Schnitte mit großen Abmessungen, gerade oder gekrümmt oder mit variabler Trägheit
Epoxidharz in der Presse
Großes Risiko von Überraschungen und fehlgeschlagenen Tests. Um Innovationen für mehr als 200an zu entwickeln, ist das Epoxid oft spröde.
Ich rate zu lernen, Hygrometrie Holz, insbesondere Leim.
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- antoinet111
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dedeleco schrieb:...Epoxidharz in der Presse
Großes Risiko von Überraschungen und fehlgeschlagenen Tests. Um Innovationen für mehr als 200an zu entwickeln, ist das Epoxid oft spröde.
Ich rate zu lernen, Hygrometrie Holz, insbesondere Leim.
großes überraschungsrisiko? Wir bauen solche Flugzeuge, deshalb interessiert mich die Technik (und es würde mich auch davon abhalten, Balken zu kaufen).
Ich hatte noch keine Zeit, alles zu lesen.
Danke
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Ich stimme für das Schreiben von Betonpfosten und Praktikabilität.
Hinunter die Schwätzer und Deckenventilatoren!
Hinunter die Schwätzer und Deckenventilatoren!
Verwechseln Sie nicht die Einschränkungen bei der Herstellung großer Strukturelemente (Rahmen) mit Ihrer einfachen Montage, die wenig problematisch ist.
Zu Ihrer Änderung eines Doppelschlags mit Falz habe ich keine begründete Meinung, nur den Eindruck, dass es eine unbequeme Komplikation ist ...
Zu Ihrer Änderung eines Doppelschlags mit Falz habe ich keine begründete Meinung, nur den Eindruck, dass es eine unbequeme Komplikation ist ...
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"Glaube vor allem nicht, was ich dir sage."
- antoinet111
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Wie ich dir schon sagte, ich habe einen Vorrat an super steifem und super trockenem Douglas, wunderschönem Junk.
und ich möchte nicht für Balken bezahlen, die im Herzen nicht trocken sein und die Wirkung von Wärme verdrehen, in Kontakt mit der Dreifachverglasung, es verzeiht nicht, sie werden nacheinander furzen.
es würde mir einen guten Teil der Wirtschaft tun ....
Es ist schon heißes Kochen, der Kauf von Holz für den realen Rahmen (die Struktur), und alles, was es gibt, ist nicht unbedingt das superschwere 500kg max, das auf 25m² verteilt wird.
und ich möchte nicht für Balken bezahlen, die im Herzen nicht trocken sein und die Wirkung von Wärme verdrehen, in Kontakt mit der Dreifachverglasung, es verzeiht nicht, sie werden nacheinander furzen.
es würde mir einen guten Teil der Wirtschaft tun ....
Es ist schon heißes Kochen, der Kauf von Holz für den realen Rahmen (die Struktur), und alles, was es gibt, ist nicht unbedingt das superschwere 500kg max, das auf 25m² verteilt wird.
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Ich stimme für das Schreiben von Betonpfosten und Praktikabilität.
Hinunter die Schwätzer und Deckenventilatoren!
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